3、機械波の解析と計算方法
3.1製図システムの一般的な故障計算
これは、伝達比またはドラフト倍数に応じて考えられる故障位置を計算する最も基本的な分析方法です。 jwf1566リングスピニングフレームのギアトランスミッション部品を例にとります
ドラフトパーツ（ローラー、ローラー、エプロン）の波長はλ=π×di×di×E
ここで、Diは製図部品の直径です。 Diは、パーツからフロントローラーまでのドラフト倍率です。 Eは次のプロセスのドラフト倍数です。
たとえば、このプロセスのスペクトログラムでは：
フロントローラーの波長は、π×D（フロントローラーの直径）です。
中間ローラーに対応する波長は、π×D（中間ローラーの直径）×D1（フロントゾーンのドラフト倍数）です。
エプロンに対応する波長=π×D（上皮リングの直径）×D1（前部のドラフト倍数）。
後部ローラーに対応する波長=π×D（後部ローラーの直径）×D（総ドラフト倍数）。
3.2カーディングにおける一般的な機械的故障の計算
カーディング速度がアップ（M /分）、玉揚げ機の直径がD1（m）、玉揚げ機の速度がN1（R /分）であるとします。ドッファカードの衣類に損傷があり、1回転後にウェブの厚さが不均一になります。出力スライバーの周期的な不規則性の波長はλです。これは、欠陥部品dofferの周囲にdofferから出力端までのドラフト倍数D1を掛けた値に等しくなります。つまり、λ=π×D1×D1 =π× D1×カーディング速度/ドッファー線形速度= up / N1
既知の生産スピードアップと装置の機械的波長λによれば、N1の計算は簡単です。これに基づいて、回転速度が基本的にN1と一致する機器の部品を見つけることができます。これは、障害の原因である可能性があります。この方法を使用して、往復運動するときの故障位置を分析する方がより直接的で便利です。
3.3伝達比の計算方法
波長λ=π×D×I×e
その中で：
Dはフロントローラーの直径です。
ギアとフロントローラーの伝達比です。
Eは次のプロセスのドラフト倍数です。
