顧客による糸品質要件の継続的な改善により、紡績会社は糸の品質により多くの注意を払っています。 現在、布の品質に影響を与える有害な欠陥には、主に厚い部分、細部、ストリップの不均一性、空飛ぶ花、ネップ、および異常な欠陥があります。 生産工程を標準化し、設備のメンテナンス、プロセス調整、品質管理に重点を置くことで、紡績会社は正常な範囲内で糸の欠陥を制御できます。
1.紡績糸の欠陥を減らすためのプロセスパラメーターの合理的な構成
織物の半製品の糸欠陥を減らすと、紡績糸の破損率を効果的に減らすことができ、糸の破損率を減らすと、出力が増加し、トン糸のコストが削減され、糸の品質が安定し、好ましい条件が生まれます。企業の競争力を向上させるため。 いくつかの特定のプラクティスをまとめました。
コーミングプロセスでは、コーミングコンポーネントとコーミングコンポーネントの最適な構成と管理を実現でき、より優れたコーミング効果を得ることができます。 対応する技術的対策を積極的かつ効果的に選択することにより、トップコームとシリンダーのインターシャを最小限に抑えることができます。 現象は、繊維が綿のメッシュにバンドル構造で入るのを防ぎ、次の工程での破損の可能性を減らします。 ドラフト歯付きベルトとループ歯付きベルトの張力状態と摩耗状態を定期的にチェックし、ループ状ストリップの張力を適度に調整します。これにより、コイラーの輻輳を減らしながら、スラット頭上破損の確率を減らすことができます。
ロービングのジョー間隔、ローラーの中心距離、および後部ゾーンの延伸比を適切に減らすことにより、紡績糸のドライCV値を減らすことは有益です。 ただし、上記工程の引き締めにより、スライバーの牽引力と浮き繊維の制御力が必然的に高くなる。 グリップ力と牽引力、ガイド力と制御力は、ロービングプロセスの不良を防ぐために、通常の牽伸と同期して発生する必要があります。 ドラフティングエレメントと加圧機構の不良によるドラフト不良。 したがって、最適な組み合わせを見つけるために、ニッパーのあご間隔、ローラー中心距離、リアゾーンの絞り比、および総ドラフト倍率が求められます。
同時に、運用管理作業を強化し、糸に付着した機械の汚れたフライフラワー、巻き取り機構が糸の悪影響に与える影響を減らし、これらの欠陥が深刻な場合は紡績する必要があります糸は散発的かもしれません。
2、半製品の品質を改善および管理する
延伸工程では、コーミング工程をコーミングした後、繊維の分離度、平行度、真直度は良好ですが、繊維同士の密着性が悪く、ほぐれやすく、毛羽立ちやすく、後工程では繊維がなくなります。 整理する機会があります。 したがって、荒いプロセスでは、ストランドの撚りの前にドラフト効果によるスライバーの内部構造の劣化を減らし、エッジファイバーの欠陥を引き起こす要因を減らし、短いパイル、スライバーに付着したフライフラワーを減らし、スライバーの巻き戻しを減らします。 摩擦、ねじれ、絡み合い、および時間の周りのねじれ。これにより、摩擦、引っ掛かり、絡み合い、およびねじれによって形成されるネップを減らします。
延伸比と牽引力を下げると、リンターとネップの成長率が下がり、ストリップが改善されます。
スライバーの定量的測定によれば、小さいベルベル直径を選択すると、スライバーの締まりが改善され、ロービングフレームの後にスライバーが供給されたときに部分的なスライバーが発生する可能性が低くなり、ストリップと毛羽立ちが改善されます。
スライバーとバレルの容量の定量的な計算によれば、スリーバーの容量が大きすぎないように適切な長さが設計されており、上部のスライバーとループボビンの間で過度の圧縮が発生し、摩擦、ねじれ、ねじれによりネップが形成されます。 ;
調理されたストリップの重量偏差を制御し、調理されたストリップの乾燥CV値を減らし、延伸プロセスの悪い要因によって引き起こされる細い糸の長さの詳細を防ぐ必要があります。
したがって、長い細部を排除することを前提として、延伸プロセスでは、調理済みストリップの乾燥CV値を下げる必要があります。 これらは主に、プロセスルートの合理的な設計、ドラフトエレメントと加圧メカニズムの構成、および機械の運転管理と洗浄の強化によって達成されます。
ロービングプロセスでは、ドライロービングCV値とスライバー繊維の構造が糸のドライCV値と頻繁な糸の欠陥に影響を与えます。 ロービング品質ＣＶ値は紡績糸品質ＣＶ値に影響を与え、ロービング糸クレープは紡績糸の散発的な糸欠陥に影響を与える。
3、低総混紡糸欠点の水分回復率を調整します
当社は、R / C65 / 3542tex糸の高糸欠陥とヘッドの破損の問題をユーザーに反映しました。 逆さボビンと百本ガーゼの分析により、上記の問題の原因が判明しました。 一連の措置により、糸の品質はユーザーの要求に達しています。
糸のバッチを分析することにより、予備紡糸工程における糸番手は56％であることがわかった。 調査によると、このバッチの糸の半製品糸の再水分率は比較的小さく、スライバーを混合した後の標準水分回復率は11.4％ですが、実際の水分回復率は7.5％にすぎません。 7.8％。 ビスコース繊維の前処理、ディスクの加湿、カーディングなどの保湿処理を施しているため、カードの回復率は9.5％です。 それに伴い、絞り工程の製造エリアも加湿され、ゴムローラーの吸い込みや絡みを防ぐカーボンブラックのゴムローラーを使用しています。 綿タンポンを混ぜると実際の水分率は8.5％以上に達します。 加湿することにより、紡糸生産が大幅に改善され、糸の欠陥も大幅に減少します。
粗糸の紡績糸の紡績速度は速い。 大きなゲージと強い加圧プロセスを採用し、適度な圧力位置を採用して、牽引力とグリップ力を両立させ、ゴムローラーを減らすことをお勧めします。 エプロンによるダメージ。
太い糸ですので、スプライス工程で接合パラメーターの調整を誤ると不良となり、布表面に現れます。 したがって、スプライシングプロセスでは、ブローヤーンテール、ヤーンエンドスタッキング、ジェットスプライシング、巻き取り速度などのパラメーターが好ましい。 スプライサーとスプライスチャンバーを調整することにより、ドラムの速度は1200 m / minに低下します。 主な糸のクリアリングプロセスパラメーターは、短くて太い+ 130％×1 cm、長くて太い+ 30％×15 cm、長さは-40％×20です。 センチメートルでは、10万メートルの糸欠陥の反転は約4に達しました。
以上の施策により、本品種の糸の生産は安定し、ユーザーに認められた100本糸の糸欠陥が大幅に改善されました。
