シェーピングマシンのフィルタースクリーンのセルフクリーニングシステムの適用により、フィルタースクリーンのクリーニングを確実にし、スクリーンのブロッキングを回避し、シェーピングマシンの火災安全性の隠れた危険を軽減し、改善します出力し、品質の安定性を確保します。 乾燥室の高さを減らし、すべての吸引式フィルタースクリーンオーブンの開放をキャンセルし、エネルギー消費を大幅に削減します。 同時に、自動クリーニング機能を使用しているため、操作を減らすことができます。 ワーカーとして行われた作業量。 したがって、この技術の適用は、火災の危険性の低減、製品の安定性の向上、エネルギー消費の削減、および自動化の度合いの改善に積極的な役割を果たしてきました。
従来のシェーピング機能の高い消費と低い安全率
設定は、印刷および染色プロセスの最後のプロセスであり、製品の品質と性能に大きな影響を与え、決定します。
drying染と染色の設定プロセスは、乾燥室で完了します。 湿った布は、一定の速度で乾燥室を連続的に通過します。 熱源から供給された温風は、乾燥室の片側に設置された高出力ブロワーの作用下で風量分配機構によって調整された後、特定の流量で上下の空気ダクトにそれぞれ入ります。 上部および下部のエアダクトは、布地に近い表面に熱風ノズルが均一に配置されています。 送風機によって吹き付けられた熱風は、エアダクト内の熱風ノズルを通過した後、一定の風速を形成します。これは、濡れた布の全幅に2方向に作用し、布のアイロンがけを実現します。 アイロンがけ後、高温多湿の排気ガスは排気機械を介して排気熱交換器に入り、常温の空気と熱交換した後に排出されます。
一般的に、各設定機は8〜9段の乾燥室で直列に接続されています。 単一の乾燥室の長さは3〜4メートル、幅は4〜5メートル、容積は約40立方メートルです。 セッティングマシン全体には、大量の機器と多数の電源と熱源があり、セッティングセクションのエネルギー消費は、印刷および染色生産プロセス全体の総エネルギー消費の1/3以上を占めています。 、そして排気ガス放出は、印刷および染色の総排気ガス放出の1/2以上を占めます。 アップ。 10台のシェーピングマシンを備えた中規模の印刷および染色企業を例にとると、シェーピングセクションのみの年間消費電力は2,000万度ですが、ヨーロッパの先進国の同じ規模の企業の消費電力はわずか62エネルギー消費量に大きな違いがある、先進的な成形装置と制御技術の使用による中国での割合。
成形機の特殊な作業プロセスは、その使用の「危険」を大幅に増加させます。 著者が現在持っているデータから、シェーパーは非常に発火しやすく、一部の企業のリーダーでさえ、シェーパーは発火していないと考えています。 たとえば、2012年には、紹興県で158件の成形機火災が発生し、生命と財産の安全に深刻な影響を及ぼしました。
分析から、シェーピングマシンは、主に3つの側面が原因で発火する傾向があります。 1つは、成形機の熱源が熱伝導オイルと電気加熱であることです。 熱伝導オイルの漏れと電気加熱温度制御装置の故障は、火災を引き起こしやすいです。 2つ目は、設定機のオーブンで生地を加熱することで生成された有機油と、生地の表面に生成された空飛ぶ花と繊維の粒子が混ざってオイルスケールを形成することです。オーブン内で火災が発生します。 第三に、一部の化学繊維織物は機械的動作摩擦により静電気を生成し、電圧は数万ボルトにも達することがあり、静電スパークを引き起こしやすく、したがって火災を引き起こします。
したがって、設定機の火災を防ぐ方法は、印刷および染色企業の焦点となっています。 生産経験の要約によると、成形機のオーブン内の伝熱油パイプラインと温度制御装置を定期的にチェックし、パイプラインを検出するために資格のある組織を雇う必要があります。 油漏れがある場合は、時間内に処理する必要があります。 特に重要な火災の隠れた危険を排除するために、機械と煙排気管の油汚染と空飛ぶ花を時間内に取り除く必要があります。 さらに、成形機の技術的変革を時間内に実行し、排気管に蒸気管を追加し、火災の場合に火を消すために蒸気を開くことも必要です。 ラジエーターにワイヤメッシュシールドを取り付けて、飛んでいる花がラジエーターに落ちて燃焼するのを防ぎます。
成形機のエネルギー消費を削減する4つの手段
現在、成形機の主な省エネ方法には、直接ガス燃焼加熱、熱蒸気加熱から熱蒸気加熱、新しいコンパクトな省エネ成形機の使用、廃ガス廃熱回収などがあります。
直接ガス燃焼加熱は、シェーピングマシンのオーブンに直接燃焼加熱システムを設置することで、天然ガスを燃焼するバーナーによって空気が直接加熱され、オーブン内の高温ガス循環が必要な温度に達することができますエネルギー消費を削減します。 たとえば、常州市ur龍printing染有限公司は、熱供給を熱伝達油から直接燃焼タイプに変更した後、成形機の平均天然ガス消費量を、ユニットの統計分析に基づいて18％節約できます。変換前のデータと比較した1年以内の消費データ。
伝熱オイル加熱は蒸気加熱に変更されます。 成形機の伝熱油を加熱する方法では、各企業が伝熱油ボイラーを設定する必要がありますが、設備が比較的単純であるため、企業に歓迎されています。 この方法の欠点は、石炭火力伝熱油ボイラーの低い熱効率、除塵および脱硫の困難さ、企業の業績の低さ、および大きな環境汚染です。 高温蒸気加熱モードの蒸気は、セントラルヒーティングの方法で火力発電所から高い熱効率で直接供給できます。 汚染を制御するのは簡単であり、エネルギーを節約し、排出を削減するためのより良い方法です。 ただし、高圧蒸気管を敷設する必要があるため、成形機の熱交換器も交換する必要があるため、一般的な企業はこの技術的な変革にあまり積極的ではありません。
現在、新しいタイプのコンパクトな省エネ成形機が国際市場に登場しています。 その熱気循環は、従来の左右のファンの取り付けから、上下のファンの取り付けに同時に変更されます。 上下ファンの形では、還気距離が短く、熱源が完全に利用され、熱エネルギーの無駄が少なくなります。 新しい成形機の容積は、従来の成形機のわずか1/3です。 体積の減少により、本体の放熱面積が減少し、オーブン内のエネルギーが最大限に活用されます。 シェーピングマシンが地面と直接接触しない場合、エネルギーを大幅に節約することもできます。
設定機からの廃ガスは、全熱エネルギーの61％を占めます。 化学繊維製品の加工からの廃ガスの温度は160℃〜170℃であり、綿製品の加工からの廃ガスの温度は100℃〜110℃です。 廃熱回収熱交換器は、アルミニウム管または銅管で溶接されています。 高温の排ガスは熱交換チューブの外側のチャネルを通過し、新鮮な空気は熱交換チューブの内側のチャネルを通過します。 2つのチャネルは完全に分離されています。 新鮮な空気は熱交換のためにファンによって熱交換器に吸収され、高温の排ガスとは異なり、約30℃〜40℃に加熱できます。 集中廃熱回収、加熱された新鮮な空気の温度は比較的高いが、空気流は比較的大きく、直接リサイクルは、バレル乾燥機を使用して、セッターの内部空気流に影響を与え、熱エネルギーを最大限に活用することができます廃ガス。 さらに、廃熱回収により、成形機から排出された排ガスを60℃〜70℃に冷却できます。これは、排ガスの浄化に便利です。
